今年兩會期間，“新質生產力”無疑是最大的焦點之一，不僅被首次寫入政府工作報告，更成為C位熱詞，引起廣泛關注。
新質生產力是由技術革命性突破、生產要素創(chuàng)新性配置、產業(yè)深度轉型升級而催生的當代先進生產力。培育和發(fā)展新質生產力，深耕智能制造的上市公司無疑是主力軍和排頭兵。
作為一家大型的現(xiàn)代制造業(yè)企業(yè)，深天馬數(shù)字化戰(zhàn)略的核心之一，就是智能制造。多年來，深天馬A(000050)一直積極進行智能工廠建設，推動數(shù)字化應用賦能先進生產制造模型落地，實現(xiàn)降本增效，打造新質生產力。
智能標桿重塑流程
深天馬以其前瞻性的智能制造戰(zhàn)略，不僅在行業(yè)內樹立了新的標桿，更成為了新質生產力的領航者。這一切的努力，都在武漢天馬G6工廠得到了生動的體現(xiàn)。
武漢天馬G6工廠，作為行業(yè)內的智能化標桿，其對傳統(tǒng)工廠運營模式的清洗和重生，是對智能制造理念的深刻詮釋。在這里，柔性高效的交付管理、全流程的質量管理、動態(tài)優(yōu)化的工藝管理和綠色安全的能效管理，共同構成了一幅智能制造的生動畫卷。
在定制化需求日益增長的今天，武漢天馬G6工廠采用了模塊化、可組合式的柔性生產體系，通過增加崗位設備、治具的通用性和模塊組件化，快速構建滿足生產需求的生產線體系。在模組廠構建了行業(yè)首創(chuàng)的物流搬送系統(tǒng)，該系統(tǒng)構建工廠物理空間全面覆蓋，實現(xiàn)了全產品、全物料、全天候不間斷的快速精準配送。這一創(chuàng)新舉措，使得自動化率高達98.5%，單線人力降低40%，單線產能提升15%，交付周期縮短38%，交付水平達到行業(yè)領先。
接下來，是全流程的質量管理。在這里，基于AI算法的智能檢測技術，檢測效率提升了近40倍，準確率高達98%，有效降低了因過檢、漏檢導致的問題，保證了產品質量的穩(wěn)定。結合大數(shù)據(jù)分析工具，能夠快速查找定位出不良原因，異常解決效率提升10倍，最終提升產品良率9.7%，為工廠持續(xù)提升產品品質提供了有力保障。
動態(tài)優(yōu)化的工藝管理，是武漢天馬G6工廠的又一亮點。以提升工藝穩(wěn)定性為核心，優(yōu)化工藝機理模型，實現(xiàn)了產品工藝參數(shù)的全面監(jiān)控、風險的自動攔截以及調整方案的自動執(zhí)行。當前，武漢天馬G6的參數(shù)調優(yōu)準確率達到100%，工程能力（CPK）提升35%，工藝穩(wěn)定性有了顯著提升。
打造“燈塔”解決痛點
深天馬不僅僅滿足于內部的智能制造升級，更是將目標指向了“燈塔工廠”。所謂“燈塔工廠”，是數(shù)字化時代“最先進的工廠”的標志，其最大的特點是智能化、數(shù)字化、自動化等技術的集成與綜合運用。天馬（蕪湖）新型顯示模組生產線項目，通過對美的、聯(lián)寶、深南電路、特斯拉、海康威視等行業(yè)標桿和燈塔工廠的實地調研，結合整體戰(zhàn)略目標，制定了建設高效運營模組標桿工廠的愿景，并在項目建設階段，通過數(shù)字化創(chuàng)新的前置布局，推進愿景的照進現(xiàn)實。
推動智能制造是一個系統(tǒng)工程問題，絕不是單靠幾個項目、幾套軟件、幾套自動化生產線就可以解決的，它是對傳統(tǒng)工廠運營模式的一次清洗和重生。在前期決策時投入的研究精力越大，實施起來就越容易，成功的可能性也就越高。
在智能制造項目剛剛啟動時，天馬蕪湖項目的各級成員針對運營、效率、良率、品質、物流、智能園區(qū)和人才能力提升和體系搭建等多個應用場景，通過端到端的價值流挖掘分析，進行了密集研討，評估出三百余項可行實現(xiàn)路徑，通過路徑整合，并根據(jù)場景價值與技術成熟雙維評價，明確了20項天馬蕪湖項目數(shù)字化核心用例。
在數(shù)字化用例設計初期，天馬蕪湖項目就著手開始調研行業(yè)數(shù)字化轉型的瓶頸和痛點，總結理論方法，結合項目實際情況，逐一突破用例落地過程中的瓶頸問題，盡管經歷了各種困難，但通過不懈努力和創(chuàng)新性思維，最終開發(fā)了7類創(chuàng)新設備，72個創(chuàng)新點，線體Online KK設計人力降低40%，模組設備國產化率達到93%。
去年12月，天馬（蕪湖）新型顯示模組生產線項目正式點亮。該項目總投資80億元，達產后預計形成年產新型顯示模組6440萬塊的能力，主要面向車載顯示、IT顯示（平板、筆電、顯示器）等應用市場。這一項目的成功投產，不僅將是深天馬智能制造戰(zhàn)略的一次飛躍，更是對傳統(tǒng)工廠運營模式發(fā)起變革的開始。
革新制造引領未來
在天馬（蕪湖）新型顯示模組生產線項目建設過程中，仿真技術得以大范圍覆蓋。在物流布局規(guī)劃上，對倉配一體化進行全搬送流程仿真，通過減少空載運行和路徑BLOCK等試驗器模擬，實現(xiàn)搬送機器人的使用數(shù)量對比成熟基地降低8%。在自動化設備互聯(lián)上，實現(xiàn)全線設備內部動作模擬分析，在設計階段就改善設備效率。在訂單排程仿真上，通過排產計劃、分揀流程及人力配置的綜合模擬仿真，進行工位布局優(yōu)化以及在制品管理規(guī)則優(yōu)化，實現(xiàn)對比成熟基地人員配置降低15%。
針對模組產線組裝至包裝工段人工操作工序多、現(xiàn)場管理難等問題，天馬蕪湖團隊結合產品種類多樣、工藝流程復雜、產品質量要求高等特點進行統(tǒng)籌考慮。通過人員步驟分步分析動作價值、設備模塊化設計、工序增加及更換的按需快速調整、設備換型簡易化等方案設計，實現(xiàn)柔性人機協(xié)作裝配線單線人力降低83%。
智能制造是極其復雜的工程，所用知識和技術龐雜。接下來天馬蕪湖項目團隊會持續(xù)推進，通過精益思想發(fā)掘價值切入點，通過AGV、OHT、人機協(xié)作等自動化技術與CPS、實時動態(tài)調度算法、傳感器、仿真技術等信息化技術的融合，形成技術創(chuàng)新手段，實現(xiàn)智能制造能力的躍升，為降本增效賦能。
深天馬的智能制造之路，不僅是對內部生產流程的革新，路途上不斷的技術創(chuàng)新和管理優(yōu)化，將為新質生產力的發(fā)展貢獻著巨大的力量。有理由相信，深天馬未來將繼續(xù)在智能制造的道路上砥礪前行，推動顯示業(yè)務持續(xù)做強做優(yōu)做大。